Desde hace años, las jeringuillas precargadas se utilizan principalmente en automedicación. Para facilitar este uso, el Grupo Klosterfrau Healthcare y su filial Farco-Pharma han unido fuerzas con el Grupo Sanner para desarrollar un nuevo sistema de jeringas basado en polipropileno (PP). No sólo mejora la adherencia, sino que también contribuye al aspecto de la sostenibilidad.
Hasta la fecha, las jeringuillas y la pieza de conexión al catéter se extraían de envases estériles. Esto provocaba dificultades de manipulación, sobre todo en pacientes con deficiencias motoras. El adaptador no debía tocarse y estaba firmemente unido a la jeringa. A continuación, la jeringa y el adaptador se conectaban al acceso del catéter. Al hacerlo, había que evitar la contaminación en cualquier circunstancia.
Facilidad de uso y sostenibilidad
Para mejorar el proceso de administración y la adherencia, Klosterfrau y Farco-Pharma confían ahora en una nueva solución desarrollada conjuntamente con Sanner. El nuevo concepto, lanzado este año, fija la jeringa directamente al catéter. Esto no sólo facilita la aplicación y la hace más higiénica. También ahorra el conector de plástico y, por tanto, es más sostenible cuando se trata de utilizar recursos escasos.
La experiencia merece la pena
Sanner lleva muchos años fabricando jeringuillas de PP para Klosterfrau y es conocida en el sector por su desarrollo rápido y específico de diferentes dispositivos. De ahí que la tarea de desarrollar una jeringa con propiedades mejoradas encajara a la perfección. El departamento interno de diseño de productos elaboró dos propuestas y creó prototipos mediante impresión 3D. Tras varias pruebas de aplicación, Klosterfrau eligió el concepto con la ventaja de un cono redondo que asume la función del adaptador.
Aplicación en el menor tiempo posible
Lo inusual aquí es que Sanner no fija el punto de inyección en el punto más grueso, es decir, no en el cono redondo, sino en un lugar más adecuado, lo que garantiza un ajuste de sellado absolutamente seguro en el acceso del catéter. "Esto se ve respaldado por el cumplimiento de las tolerancias más estrictas en la fabricación", afirma Beatrix Höber, directora de cuentas de Sanner. "Gracias a nuestras décadas de experiencia en moldeo por inyección, pudimos llevar a cabo todo el proyecto en un plazo muy breve". Desde el desarrollo de los conceptos hasta la cualificación del molde de 16 cavidades pasaron menos de nueve meses.
"El desarrollo rápido y específico es característico de Sanner", afirma Höber. "Con la construcción de la nueva planta en nuestra sede de Bensheim, tendremos aún mejores posibilidades para la rápida implementación de nuevos dispositivos a partir del otoño de 2024."
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